谦比希湿法冶炼有限公司尾矿搅拌浸出车间是湿法公司4个主要生产车间之一，虽然只有5名中方员工，但他们带领近100名赞方员工完成了湿法公司90%以上的产量。尾矿车间通过技术改造提高了设备生产能力，通过加强管理提高了技术经济指标，重视安全环保工作保证了事故的零发生率，通过修旧利废有效控制生产成本，------在湿法公司创造较好经济效益的工作中，尾矿搅拌浸出车间做出了较大贡献。现将该车间主要事迹总结如下。
通过技术改造，提高生产能力
建厂设计中，尾矿搅拌浸出车间使用尾矿生产的生产能力为年产阴极铜3200吨，同时对外收购的氧化铜矿石也要在尾矿车间处理，年产铜量3000吨。但湿法公司刚投产就遇到刚果限制氧化铜矿石出口政策变化，湿法公司产能受到极大影响，要达标达产，只有在设备配置和本部原料的生产组织方式上下功夫。
尾矿车间集思广益，通过改进采矿方式，加大了自有原料的日处理量、在原有4台搅拌槽的基础上新增加了4台搅拌槽、增加溶液池的建设，使原来20000立方米的池子达到了40000立方米的容量，同时还对车间大部分的管道、阀门进行了改造，使车间生产能力得到大幅度提高，在外购矿只能达到设计产能一半的情况下，使自有矿的处理能力提高了60%，保证了湿法公司较高的产量和效益。从2007年到2010年，尾矿车间产铜量分别达到了4196吨、5619吨、5954吨和6849吨，产量占全公司产量的91%、96%、97%，产量比重也大幅提高，为湿法公司高产、高利润打下坚实基础。
加强生产管理，提高技术经济指标
尾矿搅拌浸出车间重视车间的日常管理工作，除在工艺设备改造方面做了大量工作之外，还严格执行公司制定的设备点检制度、设备润滑制度和大力加强设备的日常维护，保证了设备的运转率。从2007年开始，特别是近两年来，尾矿车间改进了采矿方式，在操作不变的情况下延长了进出时间，既提高了生产能力又提高了铜的进出率；改造了搅拌槽的矿浆进出方式、改造了农密机底流的排矿方式、对浓硫酸泵进行改造等，都极大的改善了操作保证了设备正常运转，同时，每天24小时安排中方人员值班，督促工人严格按照工艺技术要求操作。对于生产中出现原料性质变化影响技术指标的情况，能及时组织相关技术人员查找原因，提出解决办法，或者进行小型试验解决技术问题。通过多年工作，尾矿车间的浸出率每年都在稳步提高，从2006年的80%，提高到了2010年的93%。
重视安全环保工作，保证了车间生产安全运行
尾矿车间也特别重视安全环保工作，是湿法公司第一个安排专职安全员的部门，专门成立了尾矿库维护班组24小时巡回检查和维护坝体安全，对尾矿排矿方式进行改造，花大力气建设环保型尾矿库。特别在尾矿库的建设上，公司已经连续两年投入超过70万美元建设环保型尾矿库，环保型尾矿库面积达到19万平方米，尾矿车间作了大量的工作。通过多年的规范管理和建设改造，尾矿车间员工已经自觉形成了遵章守纪和自觉穿戴劳保得习惯，多年来未发生大的安全事故，环保型尾矿库的建成投入使用，使湿法公司从根本上解决了带酸矿浆对环境影响的隐患，同时还节约了石灰消耗的生产成本。
加强成本管控，提高经济效益
在成本控制、节能降耗方面，尾矿搅拌浸出车间也做了大量工作。提高萃余液的循环使用效率，减少石灰的使用，加强管理，减少跑冒滴漏，使酸耗降到了很低的水平；加强设备的维护、保养，降低备件承本，提高使用效率，大力开展修旧利废工作，起得可喜成果。湿法公司酸耗从每吨铜2.8吨酸降到了从每吨铜2.3吨酸；在修旧利废方面，仅统计2009年和2010年两年，修复使用各种设备的备品备件438年，共节约生产成本15万美元。
